Nous avons construit un kit de turboréacteur électrique de A à Z ! Difficile mais amusant | Stirlingkit

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Bonjour les amis, vous avez peut-être déjà vu les kits de moteurs quatre cylindres en ligne , V8 et radiaux que j'ai conçus. Vous savez quoi ? Passionné d'aviation militaire, je rêve depuis des années de fabriquer moi-même un turboréacteur.

Cependant, je ne décide pas de construire une maquette de moteur à réaction avant d'être père. Mon fils, un jeune passionné de mécanique, me demande sans cesse si je peux lui offrir un mini-kit de turboréacteur de chasse pour ses 18 ans. Passionné d'aviation militaire depuis son enfance, il me suppliait souvent de l'abonner aux derniers magazines aéronautiques. Nous lisons souvent ensemble sur le canapé et échangeons des informations sur les avions et les moteurs. Je suppose que c'est là que le plaisir entre père et fils prend tout son sens. Alors, quand j'ai commencé à chercher des maquettes de moteurs d'avion à réaction en plastique sur Amazon, malheureusement, il n'y en a que quelques-unes.

Je trouve dommage qu'il n'existe pas de maquettes de turboréacteurs réalistes et hautement simulables actuellement disponibles sur le marché. Ingénieur expérimenté en modélisation de moteurs, j'ai décidé de me lancer dans la conception d'une maquette de turboréacteur à l'échelle 1/10 il y a deux ans. Je me réfère à de nombreuses photos de prototypes de turboréacteurs militaires afin de restituer au maximum les détails du turboréacteur réel.

conception

Entre 2010 et 2014, je me suis principalement concentré sur la conception et la production de maquettes d'avions, et c'est à cette époque que je me suis lancé dans la conception de moteurs. Ces deux dernières années, j'ai eu l'occasion de collaborer à la conception de plans pour une école et une compagnie aérienne. Ces expériences m'ont permis d'échanger avec des professeurs de différentes écoles d'aviation universitaires, approfondissant ainsi ma compréhension des moteurs d'avion. Enfin, ces deux derniers mois, j'ai conçu et réalisé avec succès un kit de maquette de turboréacteur. J'en suis satisfait, même si ce n'est pas parfait. Je trouve que ce n'est pas facile à réaliser compte tenu des difficultés rencontrées lors de la fabrication.

Au début, la conception d'un modèle de turboréacteur posait des défis, notamment en termes de compréhension de son principe de fonctionnement et de sa conception complexe. Une attention méticuleuse aux détails était nécessaire pour aligner précisément les composants et garantir un fonctionnement optimal. Le processus était chronophage, exigeant une planification rigoureuse et une expertise pointue. Malgré la recherche de précision, certains aspects, comme la reproduction de la rotation du compresseur, présentaient des difficultés. Par exemple, il est très difficile de comprendre le principe de fonctionnement d'un turboréacteur, et encore moins d'en concevoir un, compte tenu de la complexité de sa conception et de son fonctionnement. Je dois comprendre les principes du compresseur, de la turbine, de la chambre de combustion et du système d'échappement, ce qui exige une connaissance approfondie de l'aérodynamique et de l'ingénierie mécanique.

Ce kit de maquette est particulièrement intéressant car il tente de restituer en grande partie les principes des moteurs aéronautiques biaxiaux. En analysant différents modèles de moteurs aéronautiques, nous avons cherché à simplifier et à présenter la structure cylindrique biaxiale, même si certains aspects se sont avérés difficiles à reproduire fidèlement. Par exemple, la simulation du sens de rotation exact des compresseurs basse et haute pression a posé des difficultés. Nous avons opté pour une méthode à moteur unique, qui risque de ne pas reproduire intégralement le processus d'inversion de poussée de la turbine haute pression. Si nous visons la précision, il est important de trouver un équilibre entre réalisme et praticité.

Deuxièmement, comme je l'ai déjà dit, je souhaitais reproduire le plus fidèlement possible le modèle original du turboréacteur. Mais j'ai constaté que le coût était trop élevé et la fabrication trop complexe.

Le vilebrequin et les pales du ventilateur coûtent cher. Je voulais initialement un contour extérieur de 0,5 mm, mais j'ai eu du mal à y parvenir après usinage. Je vais donc augmenter l'épaisseur. Après avoir terminé les pièces internes en métal, j'ai réalisé que si je devais refaire ce prototype en métal, je serais probablement condamné à la faillite, car il m'a coûté 10 000 $ jusqu'à présent, soit plus que prévu.

Pour réduire les coûts, notre équipe et moi avons imprimé en 3D certaines pièces extérieures.

Troisièmement, je suis heureux de voir que toutes les pièces nécessaires sont prêtes. Mais un nouveau problème s'est posé. L'assemblage n'est pas difficile, mais il comporte de nombreuses étapes répétées, ce qui demande beaucoup de patience. Par exemple, la complexité de la tâche s'est accrue lorsque j'ai été surpris par le nombre impressionnant de vis nécessaires. J'ai dû manipuler environ 1 000 vis et plus de 500 pièces pour l'installation de la carrosserie, ce qui a complexifié le processus et allongé le temps d'assemblage. La première fois, il m'a fallu environ 10 jours pour installer méticuleusement chaque vis et m'assurer qu'elle était bien serrée. Normalement, cela demande environ 12 heures d'attention soutenue pour un bricoleur moyen. C'est difficile, mais amusant et satisfaisant.

Il y a quelques petits détails que vous voudriez peut-être connaître.

1. J'ai également fabriqué la tige de poussée de l'accélérateur. En la poussant lentement, le bruit du moteur devient de plus en plus fort.

2. J'ai finalement fait de la toupie une forme elliptique pointue, car il est trop difficile de la rendre exactement identique.

3. Le moteur et les engrenages correspondants sont inclus.
4. Je dois également améliorer ce module sonore et rendre le son plus fort, afin de restituer autant que possible le vrai son du moteur.

5. De plus, de nombreuses personnes souhaitaient visualiser l'état de fonctionnement des pièces internes du moteur. C'est pourquoi, lors de l'assemblage, j'ai décidé de réaliser des coupes en perspective à 45° sur la coque de la section d'air comprimé basse pression. Ces coupes ajoutent un élément visuel intéressant et offrent un aperçu des composants internes du moteur. Cependant, en y regardant de plus près, j'ai constaté que la zone de coupe actuelle est un peu petite et risque de ne pas reproduire pleinement l'effet escompté. Au fur et à mesure de la progression du modèle, j'envisagerai d'agrandir la zone de coupe afin d'obtenir une représentation plus précise de la structure interne du moteur. Cet ajustement améliorera l'esthétique générale et permettra de mieux visualiser les détails complexes de la section d'air comprimé basse pression.

Il était temps de tester le moteur. Tout excité, j'ai procédé à un essai et constaté son bon fonctionnement. C'était une sensation incroyable de le voir tourner, malgré son faible régime dû au poids.

échantillon

Si vous décidez de soutenir ma version entièrement métallique du turboréacteur, je peux vous assurer qu'il s'agira d'un kit remarquable. Construire un modèle hautement simulé avec des composants métalliques authentiques exigera une attention méticuleuse aux détails et une ingénierie de précision.

Un turboréacteur tout en métal de type « l » sera non seulement visuellement époustouflant, mais offrira également une sensation et un poids plus réalistes que d'autres matériaux. Il constituera une véritable vitrine du savoir-faire technique et une pièce d'exposition impressionnante.

Si vous préférez une version DIY, nous pouvons également l'organiser. Cela facilite le transport et le montage, et permet de présenter le moteur sous différents angles.

L'année prochaine, je prévois de concevoir des conduits. Ajoutez des détails plus détaillés. Si ce modèle de turboréacteur vous intéresse ou si vous pensez qu'il pourrait être amélioré, n'hésitez pas à laisser un commentaire. Merci.

M. Qi Zhong

Culture technique

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